客户案例 | 最高一模出40件，损耗降低20%，德科摩DOD实现外饰质感与效益双升级

　　外饰件的纹理精细度、曲面贴合度、色彩饱和度，直接决定了一款两轮电动车车型的市场吸引力。对电动车外饰配套制造企业而言，这是增长机遇，也是一道门槛——传统水转印、喷油工艺难以实现高端质感，老设备也无法

　　外饰件的纹理精细度、曲面贴合度、色彩饱和度，直接决定了一款两轮电动车车型的市场吸引力。对电动车外饰配套制造企业而言，这是增长机遇，也是一道门槛——传统水转印、喷油工艺难以实现高端质感，老设备也无法保障批量生产的稳定性。
 　　江苏一家深耕两轮电动车外饰领域的厂商，与德科摩为战略合作关系，生产端长期使用德科摩设备。该厂商确立深耕细分赛道的发展路径，将电动车外饰作为核心业务突破口。
 　　为切入高端市场、对接头部电动车品牌，客户自主研发配套膜片，尝试以DOD压差披覆工艺替代原有的部分水转印及喷油工艺，主打环保合规与外观效果多样化的核心优势。
 　　基于双方长期的合作基础，客户引入德科摩DOD压差披覆成型设备。工艺与设备升级落地后，客户凭借稳定的品质与环保属性，成功与头部电动车品牌达成稳定合作，打通电动车外饰市场。
 　　与此同时，此前困扰客户许久的大膜片成型、原料损耗、定位精度等问题逐一破解，产线良品率与产能效率双双迈上新台阶，为承接高端电动车车型订单筑牢了生产根基。
 项目背景 行业趋势推动升级老产线走到迭代关口 　　客户本次启动产线升级，并非单纯的设备换新，而是行业趋势与自身赛道策略共同推动的必然选择，核心指向环保合规、外观效果多样化、降本增效三大核心诉求，目标是以DOD工艺替代原有部分水转印及喷油工序。
 　　传统水转印、喷油工艺污染高、能耗大，且难以稳定实现哑光、金属质感等多样化外饰效果，叠加老设备原料损耗大、生产效率低，在环保政策收紧与头部电动车品牌品质升级的双重驱动下，切换清洁的压差披覆成型工艺、同步实现降本提质已是企业的必然选择。
 　　
       对客户来说，这不是买几台新设备就能解决的事，而是整条产线的工艺体系重构，也是其深耕电动车外饰细分赛道的核心布局。
 项目挑战 利用率低、对位差、膜片下坠
三大问题卡住升级步伐 　　升级方向很清晰，但落地的困难却不少。电动车外饰件尺寸跨度大、曲面造型复杂，大尺寸膜片成型本就是行业难点，叠加客户的量产与品质要求，老产线的短板暴露得更加明显。
 　　挑战一：膜片利用率仅65%，高损耗吞掉利润
 　　电动车外饰件多为异形曲面，成型难度高，再加上膜片排版优化空间有限，整体原料利用率只有65%。
 　　“大尺寸膜片一张成本不低，以前成型报废多、排版浪费大。”客户生产负责人坦言，之前光是物料损耗这块，每年都是一笔不小的开支。
 
       挑战二：大膜片加热下坠，品质波动像“开盲盒” 　　大尺寸外饰件对应幅面宽大的膜片，加热过程中很容易因自重出现下坠变形，导致膜片拉伸不均匀，最终成品出现纹理错位、厚度不均等缺陷。更棘手的是品质不稳定，有时候参数调好了连续出良品，换个批次、换个膜材又出问题，批次一致性很差。
 　　挑战三：膜片移位对位差，核心参数不达标
 　　老设备还有个高频问题：成型过程中膜片对位不准，不仅影响外观一致性，还增加了材料的损耗。
 　　客户也给出了明确的量产硬指标：2秒内成型压力达到0.3Mpa、成型真空泄漏量小于0.01Mpa、温度均匀度控制在±5°，同时必须保证足够的吸膜力。
 解决方案 机型矩阵+硬件改造+工艺调校
逐个击破成型难题 　　5台梯度机型组合，全尺寸产品一站覆盖
 　　考虑到客户电动车外饰产品品类多、尺寸跨度大，德科摩搭配了5台不同规格、最大成型幅面达1.6米的DOD系列设备，形成覆盖全尺寸的梯度机型矩阵。
 　　每款机型对应匹配的成型面积与模具规格，让每个尺寸的零件都能在最合适的设备上成型，从硬件根源上解决了多规格产品的适配难题，小尺寸零件最高可实现一模出40件的产能布局。
 (DOD6080双移台压差披覆装饰设备)
 　　气路+温控专项改造，1秒达到成型压力
 　　针对客户的核心参数要求，技术团队对设备做了两处关键升级。一是优化气路设计，加装气压储能模块，把0.3Mpa成型压力的响应时间直接做到了1秒，比客户要求的2秒标准快了整整一倍，同时将真空泄漏量严格控制在0.01Mpa以内。
 　　二是针对不同机型重新设计加热分布，配合精细化的压力工艺参数控制，把温度均匀度稳定在±5°区间，从根源上缓解大膜片加热不均、下坠变形的问题，保障电动车外饰大面积曲面的成型一致性。
 　　自动化配置+结构升级，实现90%自动生产
 　　针对膜片偏移的痛点，团队重新设计了机械气路定位结构，同时配套机械手吸盘取件与自动送膜机方案，成型全程膜片都能被精准固定，移位问题得到彻底解决，整线实现90%自动化生产。
 　　配合优化后的吸膜力控制，大尺寸膜片能均匀、平整地贴合模具曲面，纹理对位精度大幅提升，同时显著降低人工操作的强度与误差。
 
价值成效
 膜片利用率升至83%
生产效率提升33% 　　设备全面投产并稳定运行后，产线的变化直观可见，客户的三大核心痛点都得到了有效解决，也帮助客户稳稳扎根电动车外饰细分赛道。
 　　膜片利用率升至83%，材料成本显著下降
 　　最直观的收益是原料损耗的下降，降本成效直接落地。通过成型精度提升与排版优化，膜片整体利用率从原来的65%提升至83%，成型报废品大幅减少，单件产品的材料成本直接下降，同步实现成本下降与外观效果升级。
 　　产能效率全面提升，最高一模出40件
 　　成型速度加快，加上良品率提升，主流尺寸外饰件的单模产出提升到24个，小尺寸零件最高可实现一模出40件的高效产出。同时搭配90%自动化的产线配置，产线整体运转效率明显提升，同样的产能空间内能承接更多高端订单。
 
       品质稳定可预期，合作信任持续深化 　　“换设备前最担心大膜片成型不稳，现在跑下来合格率很高。”客户生产团队反馈，设备投产后运行状态一直很平稳，之前让人头疼的批次品质波动问题基本消失，高端外饰件的订单现在也能放心接。
 　　德科摩DOD事业部深耕压差披覆成型领域，参与到每个细分行业的工艺细节里，把客户的真实生产痛点，变成设备的优化方向与技术沉淀。
 　　从汽车内饰装饰，到消费电子的精密后盖装饰，再到家电面板等多元场景，德科摩交付给客户的从来不止是一台设备，而是一套成熟的成型工艺、一套定制化的解决方案，以及覆盖全周期的落地服务。
 　　这套经过量产验证的压差披覆装饰能力，不仅能充分满足电动车外饰的高标准生产要求，同样可无缝复用至更多对外观质感有高要求的领域，覆盖汽车内饰、小家电、3C电子产品等披覆装饰多元应用场景。
 　　当下，外观工艺与品质稳定性正在成为企业的核心竞争力。德科摩将持续深耕压差披覆装饰赛道，打磨专用设备的工艺精度与可靠性，助力更多制造企业跨过工艺升级的门槛，在高端市场站稳脚跟。
 （来源：兴旺宝）

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